Các Vấn Đề Về Gạch Block Nặng & Gạch Polymer

   Θ GẠCH KHÔNG NUNG

 (Không bao gồm bê tông khí chưng áp AAC và bê tông bọt khí)

Hiện tại trên thị trường có 2 loại gạch không nung:

1. Gạch block nặng: (Còn gọi là Block bê tông đá mi):

a. Nguyên liệu chính:
+ Chất Độn:

– Đá mi bụi hay còn gọi là mạt đá (lấy được trong qúa trình sàng đá mi quy chuẩn) được dùng chủ yếu vì có giá thành rẻ.
– Cát
– Đá xay (Cát nhân tạo)
– Xỉ than
– Tro bay
+ Chất kết dính: Xi măng pooclang PCB40.

* Các đơn vị sản xuất thường áp dụng những cách phối trộn vật liệu phổ biến:
A: Tro bay 15%, Mạt đá (＜8mm) 45%, cát 32%, xi măng 8%
B: Xỉ than 15%, mạt đá (＜8mm) 45%, cát 30%, xi măng 10%
C: Mạt đá (0-3mm) 30%, mạt đá (3-8mm) 60%, xi măng 10%
D: Xỉ than 15%, mạt đá (0-3mm) 30%, mạt đá (3-8mm) 45%, xi măng 10%.

* Để giảm chi phí sản xuất hầu hết các nhà sản xuất không phối trộn bất kì loại phụ gia nào nhằm thay đổi tính chất của vật liệu vì vậy Thời gian phát triển cường độ và ổn định sản phẩm không khác bê tông (28 ngày)
b. Công nghệ sản xuất:
Công ghệ áp dụng trong dây chuyền sản xuất gạch block nặng là cải tiến của dây chuyền sản xuất gạch Terrazzo tức là vẫn đi theo đúng nguyên lý: Phối trộn vật liệu ——> vật liệu được cấp vào máy Rung ép tức là vừa ép với lực lớn kết hợp với rung cường độ cao (Các dây chuyền ở Việt Nam thường chỉ ép thuỷ lực nhưng không rung cường độ cao)——> Dưỡng hộ – Sau khi gạch rời khỏi máy ép sẽ đc đưa đi dưỡng hộ trong bóng mát khoảng 12-24h trước khi bảo dưỡng ngoài trời từ 10-28 ngày.
c. Các vấn đề trong sản xuất ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm:
– Về phối trộn: với các nguyên liệu cấu thành gạch chỉ đảm bảo chất lượng khi đóng rắn hoàn toàn (28 ngày). Điều này ảnh hưởng rất lớn đến công suất thương mại của các nhà sản xuất vì bắt buộc phải đầu tư kho bãi rộng lớn.
– quy trình bảo dưỡng nghiêm ngặt: vì bản chất của gạch block không khác nhiều so với beton thông thường. Tuy nhiên điều kiện sản xuất thực tế hiện nay cho thấy không nhiều nhà sản xuất có đc kho bãi rộng lớn phù hợp, mặt khác tiến độ cung ứng khiến thời gian bảo dưỡng bị rút ngắn không đảm bảo chất lượng như yêu cầu.

– Về công nghệ sản xuất (dây chuyền sản xuất): Các dây chuyền công nghệ xuất xứ từ Châu âu có thiết kế nhằm kiểm soát tất cả các công đoạn bao gồm: Kiểm soát thành phần nguyên liệu theo cấp phối, Kiểm soát quá trình trộn đảm bảo hỗ hợp đồng nhất trước khi đưa đến máy rung ép, Máy rung ép kết hợp ép tải trọng lớn và rung cường độ cao điều này đảm bảo cho gạch sau khi Rung ép rất đồng đều về độ chặt của gạch. Hệ thống hoạt động ổn định và chính xác.
Tuy nhiên giá thành của dây chuyền này rất đắt vì thế các nhà sản xuất tại Việt Nam lựa chọn các đối tác cung cấp dây chuyền từ Trung quốc hoặc ngay tại Việt Nam và thường cắt bớt hoặc thiết kế lại nhằm giảm chi phí đầu tư thiết bị, điển hình là hệ thống phối trộn nguyên liệu thành hỗ hợp đồng nhất trước khi nén được thiết kế đơn giản không đảm bảo hỗn hợp được trộn đều đồng nhất và ổn định. Modun quan trọng nhất là máy Rung ép hầu hết chỉ có chức năng rung hoặc ép hoạt động không đồng đều thêm vào đó để tăng công suất khuôn đúc gạch được gia tăng số lượng nhưng tải trọng máy ép không tăng lên đồng bộ.
– Lấy ví dụ: Thông thường khuôn ép sẽ cho ra 8-12 viên/1 lần ép tuy nhiên tại việt nam có thể tăng lên 14-18 viên/ 1 lần ép nhưng hệ thống thuỷ lực gia tải không đồng bộ với khuôn có số lượng gạch tăng lên như thế. điều này khiến lực nén chặt viện gạch không đủ hoặc không đồng đều dẫn đến cường độ của gạch khi đưa đến công trường là không đồng nhất.
d. Các sự cố trong quá trình sử dụng:
– Nứt các vị trí tiếp giáp cột và đứt gãy mạch xây.
Nguyên nhân:
– Gạch chưa được bảo dưỡng đúng và thời gian bảo dưỡng chưa đủ khi đưa đến công trình. Gạch sẽ tiếp tục quá trình đóng rắn gây ra hiện tượng co ngót khiến mạch xây răn nứt, khối xây bị co lại khiến các vị trí tiếp giáp với cột, dầm bị tách ra.
– Lớp vữa trát răn nứt, bong bộp:
Nguyên nhân:
Với các khiếm khuyết trong qúa trình sản xuất nêu trên Gạch không có sự đồng đều về cường độ trên cùng 1 khối xây điều này dẫn đến hệ số dãn nở, độ hút nước không đồng nhất. Lớp vữa trát vì vậy không ổn định dẫn đến hiện tượng răn nứt, các viên gạch có độ hút nước lớn trong khối xây khiến lớp vữa trát thông thường( Không có khả năng giữ nước) tại các vị trí này mất nước nhanh dẫn đến hiện tượng bong, bộp cục bộ lớp vữa trát.
– Tường bị gãy theo phương đứng:
Nguyên nhân:
Có nhiều nguyên nhân dẫn đến tình trạng này:
– kết cấu: Gạch block nặng có tỷ trọng khô từ 1300 – 1800kg tuỳ vào loại gạch. Trọng lượng này là khá nặng chưa tính đến điều kiện độ ẩm của môi trường. Với công nghệ sàn cáp được ứng dụng rộng rãi hiện nay việc xây loại gạch có tỷ trọng lớn trong khi không có dầm đỡ sẽ khiến tường xây bị gãy do độ võng của sàn cáp.
– Thiết kế thi công: Nhìn nhận gạch block nặng kích thước lớn như gạch tuynel truyền thống là không hoàn toàn đúng. Trên thế giới ứng dụng thành công gạch block nặng bởi đi kèm với việc sử dụng gạch là biện pháp thi công hoàn toàn khác gạch tuynel thông thường phổ biến là cấy thép theo phương đứng và đổ hồ vào các lỗ rỗng lớn của gạch block (Bổ trụ giả) và cứ 5 hàng gạch đặt 1 cốt thép ngang nhằm triệt tiêu lực cắt. Tuy nhiên tại Việt Nam chưa thấy áp dụng biện pháp này.
e. Giải pháp:
– Kiểm soát chuỗi sản xuất và kiểm tra chênh lệch cường độ của Lô gạch về công trường với số lượng mẫu lớn hơn yêu cầu nêu ra trong tiêu chuẩn quốc gia.
– Vữa xây tô cho gạch Block cần kiểm soát được co ngót nhằm giảm ứng suất do co ngót và dãn nở của gạch block gây ra trong khối xây. Giải pháp này thực tế không thể giải quyết hết được các vấn đề của gạch Block nếu công nghệ sản xuất, quy trình bảo dưỡng trước khi đưa vào sử dụng không được kiểm soát.
2. Gạch Polymer:

Gạch Polymer thực tế là gạch block nặng nhưng trong thành phần nguyên liệu có thêm phụ gia Polymer nhằm tăng khả năng chịu uốn, cường độ nén đồng đều và bền hơn so với gạch block thông thường nhờ vào khẳ năng kết dính giữa các thành phần nguyên liệu tốt hơn.
Nhược điểm của gạch Polymer là không giảm được tỷ trọng. Polymer tạo thành lớp màng mỏng trên bề mặt gạch điều này giúp gạch Polymer có độ hút nước thấp( khoảng 10%). Các nhà sản xuất cho rằng độ hút nước này là lý tưởng so với gạch tuynel và đặc biệt là gạch AAC hoặc gạch không nung thông thường tuy nhiên điều này trở thành trở ngại trong công tác xây tô.
– Công tác xây: Độ hút nước thấp khiến cho việc ổn định hàng gạch khi xây khó khăn, vữa xây lâu khô viên gạch thường trượt khỏi vị trí ban đầu rất khó để có một bức tường xây hoàn hảo, đúng yêu cầu. Điều này khiến cho năng suất thi công giảm, chi phí nhân công tăng lên.
– Công tác trát: Vì bề mặt láng, độ hút nước thấp dẫn đến cường độ bám dính của vữa thông thường (Xi măng + cát) lên gạch giảm đáng kể dẫn đến hiện tượng bong bộp.

* Hiện nay các đơn vị sản xuất loại gạch này hướng dẫn dùng nước xi măng (Hồ dầu pha loãng) thay cho vữa xây, tạo ra khe hở giữa các viên gạch trên cùng 1 hàng mục đích giúp cho lớp vữa trát lấp đầy các khe này tăng khả năng bám dính lên tường của vữa trát. Theo quan điểm cá nhân của Chúng tôi việc dùng Hồ dầu để xây mà không dùng thêm phụ gia tăng cường bám dính và kiểm soát co ngót là rất nguy hiểm vì cách thi công này như cách xếp gạch, mạch xây cực mỏng và xi măng co ngót không đảm bảo chất lượng tường xây. Việc tạo các khe hở nhằm gia tăng khả năng bám dính của vữa trát là không có cơ sở.

-Solcre-